Moldeo por inyección, estirado y soplado

Ventajas del proceso:

• Calidad mejorada: Ofrece una calidad visual y dimensional del envase superior a la del moldeo por extrusión-soplado.
  
  

• Formas de envases versátiles: Adecuado para crear envases de boca estrecha y ancha con precisión y sin exceso de material ni "flash".

Fases de producción:

1. Fase de inyección:

• El polímero fundido se dirige a una cavidad donde adopta la forma de la PREFORMA.

• Un mandril forma el diámetro interior mientras que la forma exterior es elaborada por la cavidad.

• A continuación, la PREFORMA se gira para la siguiente fase de producción.

2. Estirado y soplado:

• La preforma se lleva a la temperatura óptima para el estirado.

• Una varilla de estirado alarga la preforma, que a continuación se sopla para darle forma con una presión de aire precisa.

3. Fase de descarga:

• La preforma enfriada se expulsa, normalmente mediante sistemas automatizados, para mayor eficacia.

• Esta secuencia se realiza sin interrupciones en un carrusel giratorio de moldes para un funcionamiento continuo.

Materiales comunes utilizados:

• LDPE (polietileno de baja densidad)

• LLDPE (polietileno lineal de baja densidad)

• PP (polipropileno)

• PET (tereftalato de polietileno)

• PVC (cloruro de polivinilo)

• HDPE (polietileno de alta densidad)

Diversos productos:

• Bienes de consumo: Incluye diversos tipos de botellas para bebidas gaseosas, aceites de cocina, productos sanitarios, etc.
  
  

• Envases especializados: Envases para productos agroquímicos y envases para productos de cuidado personal.

El moldeo por inyección-soplado-estirado es fundamental para las industrias que exigen envases de plástico de alta precisión y calidad, ofreciendo mejoras significativas en la resistencia y claridad del producto.

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