Visión general del moldeo por inyección-soplado:
Producción de grandes volúmenes: Optimizada para la fabricación de grandes cantidades de objetos huecos.
Acabado de calidad: Producción de botellas y envases con una precisión visual y dimensional excepcional, superando al moldeo por extrusión-soplado.
Diseño versátil de envases: Adecuado para producir envases tanto de boca estrecha como ancha, proporcionando un producto acabado sin exceso de material, también conocido como flash.
Proceso paso a paso:
1. Etapa de inyección:
El polímero fundido se inyecta en una cavidad a través de un bloque de canal caliente.
El PREFORM se moldea utilizando un mandril para el interior y la cavidad para las dimensiones exteriores.
La configuración incluye un proceso temporizado en el que los moldes y los mandriles se separan, girando la preforma para su posterior procesamiento.
2. Etapa de soplado:
La preforma se calienta a la temperatura adecuada y se coloca en la zona de soplado.
Los moldes se cierran alrededor de la preforma y ésta se infla utilizando niveles precisos de presión de aire para darle la forma final.
3. Etapa de descarga:
Tras el enfriamiento, los moldes se abren y la preforma se expulsa automáticamente, a menudo mediante robots.
Todo el proceso funciona simultáneamente en un carrusel giratorio de moldes para maximizar la producción.
Materiales más utilizados:
Variedad de polímeros: Incluye polietileno de baja densidad (LDPE y LLDPE), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET), cloruro de polivinilo (PVC) y polietileno de alta densidad (HDPE).
Productos finales típicos:
Botellas de plástico: El principal producto de este proceso, que satisface una amplia gama de necesidades de envasado.
El moldeo por inyección-soplado es crucial en la industria del envasado, ya que produce botellas que cumplen estrictas normas de calidad, al tiempo que ofrece la flexibilidad necesaria para utilizar una amplia gama de materiales termoplásticos.
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